Rotura de palas en dos aerogeneradores de la Serra de Rubió

Parque eólico de Rubió

El pasado 27 de diciembre de 2008 dos aerogeneradores del Parque Eólico Rubió I partieron una de sus palas debido al fuerte viento reinante (90 Km/h). Hace algo más de un año ya se hubo de cambiar otra pala por culpa de la caida de un rayo

Aerogenerador Nordtank 500

Los siguientes videos nos muestran la destrucción de un aerogenerador en Hornslet, cerca de Aarhus (Parque eólico de Halling, Jutlandia, Dinamarca) que ha sido destruido durante una tormenta. Sin duda le han fallado los sistemas de parada por velocidad de viento demasiado alta. El accidente ocurrió el 22 de febrero de 2008 y fue grabado por una videoaficionada, el aerogenerador había quedado fuera de control y el personal de servició aviso a la policía que procedió a instalar un cordón policial de 400 metros alrededor de la máquina, estos son sus últimos segundos de vida.

El aerogenerador destruido era un Nordtank de 500 Kw de la empresa Vestas, con diámetro de rotor 40 metros.

El accidente se desarrolla de la siguiente forma.

Una pala se desintegra en el aire, probablemente como consecuencia de un impacto inicial contra la torre. A consecuencia de la desaparición de esta pala el empuje que actua sobre el rotor de la máquina queda repentinamente descompensado inclinando toda la góndola hacia abajo y permitiendo que una segunda pala impacte de lleno contra la torre, desintegrandose en el impacto, hacia la izquierda de la imagen.

Este impacto supone un brusco frenazo para el rotor lo que a su vez cizalla la tercera pala casi por la base y que sale más o menos intacta hacia arriba. En las fotos se aprecia la unión entre los dos tramos de torre, el impacto de la segunda pala deforma de tal forma la torre que todos los tornillos de unión de los dos tramos de torre desaparecen al unísono, desapareciendo la unión de ambos tramos de torre.

Se trata de una máquina similar a los modelos Bonus, con un freno aerodinámico en la punta de la pala. Para frenar la máquina se gira solamente esta punta de la pala. A 25 m/s (100Km/h, la categoría más baja de un huracán) las cargas que sufre la máquina son tan elevadas que es necesario parar, esto es algo normal para todos los aerogeneradores, pero es relativamente rara esta velocidad de viento, normalmente son muy pocas horas al año las que la máquina se encuentra parada por este motivo.

En este modelo de aerogenerador la entrada en pérdida del perfil aerodinámico provoca que la máquina auto-regule la velocidad del rotor, gracias al diseño del perfil de la pala. En otros aerogeneradores se utilizan sistemas denominados de "paso variable" en los que se giran las palas sobre su eje, bien por medio de cilindros hidráulicos o motores eléctricos, para optimizar la orientación de la pala y sacar el máximo rendimiento a la potencia del viento que actua sobre la máquina y al mismo tiempo, toda la pala sirve como freno aerodinámico para parar o arrancar la máquina.

En el caso del aerogenerador Nordtank el freno de punta de pala se acciona mediante una unidad llamada CU (Centrifugal release Unit), que por medio de la fuerza centrifuga abre una válvula y la punta de la pala gira ofreciendo resistencia aerodinámica al giro del rotor y frenando la máquina. Pudiera ser este sistema el que no haya funcionado y, por tanto, la causa última del accidente. Otra explicación podría ser la falta de aceite, por fugas, en el circuito del CU.

La causa de que el aerogenerador haya salido fuera del rango de velocidad normal puede ser debido también a la perdida de la tensión de linea, de forma que al perder el par eléctrico que actua como freno para el generador, haya acelerado rápidamente hasta quedar fuera de control. El aerogenerador también dispone de otro sistema de emergencia, el HCU, un freno hidráulico en el eje rápido, situado entre la multiplicadora y el generador, donde se requiere menos par para detener la máquina, pero con un par aerodinámico alto es muy difícil detener la máquina.

En máquinas más grandes la aplicación de este tipo de frenos provoca que el disco de freno y las zapatas alcancen tales temperaturas que pueden iniciar incendios. Estos frenos en realidad están diseñados para impedir que comience a girar la máquina y no para detenerla, el freno principal debe ser el aerodinámico.

Accidentes en parques eólicos

El 4 de febrero de 2009 murió un trabajador en el parque eólico de Zás (Pico de Meda, Coruña) al quedar atrapado por el giro del rotor de un aerogenerador, mientras realizaba labores de mantenimiento. El cuerpo fue recuperado después de cinco horas de arduos trabajos, utilizando una grúa de 40 metros de altura. Días antes de este accidente, en el municipio lucense de Guitiriz, se vio involucrado un operario de Malpica, al que le cayó encima la pala de un aerogenerador cuando participaba en el montaje del parque de Cova da Serpe. El accidente le produjo una fractura pélvica que le obligó a permanecer hospitalizado.

Las labores en los parques eólicos, que emplean a un nutrido grupo de gente, principalmente joven, provocan accidentes a veces mortales. Uno de estos accidentes le costó la vida a Pablo Reymúndez Arijón en marzo de 2004 mientras trabajaba para la empresa Gamesa en la localidad soriana de Hontalbilla de Almazán. El tribunal de justicia le impuso una multa de 30.000 euros a la compañía, después de que la inspección de Trabajo detectase una infracción grave en materia de seguridad laboral.

También llegó a los tribunales el accidente ocurrido en diciembre de 2003 en el parque eólico de Cabo Vilán. En aquella ocasión un trabajador sufrió numerosas fracturas en la cabeza y la pierna izquierda que le obligaron a ingresar tres veces en el hospital para someterse a intervenciones quirúrgicas. En el juicio, el fiscal llegó a pedir 30 meses de prisión para el representante legal y la encargada de seguridad de la compañía CTM, responsable de las obras, aunque finalmente la pena impuesta fue mucho menor.

El 27 de junio de 2008 por la tarde los bomberos de zaragoza participaron en el rescate de un trabajador que resultó herido grave al sufrir un accidente en el parque eólico del Burgo de Ebro mientras realizada labores de mantenimiento en un molino. En el rescate intervinieron el vehículo de mando y comunicaciones, un camión de rescate, una autoescalera automática y una ambulancia UVI del Cuerpo de Bomberos.

El viernes 4 de junio de 2008, un trabajador resultó accidentado haciendo una prueba de seguridad en el parque eólico de Briviesca. El trabajador sufrió la rotura de la tibia, peroné y talones de ambas piernas y el desplazamiento de una vértebra, tras una caída de 20 metros. La prueba en cuestión era un descenso controlado por una cuerda de seguridad.

El 11 de agosto de 2006 un trabajador del parque eólico Torremiró II ubicado en la localidad de Morella (Castellón) falleció y otro resultó herido después de que el rotor que une las palas de uno de los molinos, de unas 9 toneladas de peso, se desprendiera de la grúa que lo sujetaba e hiriera gravemente a los operarios. El siniestro tuvo lugar alrededor de las 13.30 horas, cuando ambos estaban trabajando en el montaje de los últimos aerogeneradores del parque. Inmediatamente se desplazaron hasta el lugar de los hechos efectivos del Consorcio de Bomberos, agentes de la Guardia Civil y la doctora de Morella, que prestó la primera atención sanitaria. Alrededor de las 14 horas llegaron hasta el punto del accidente médicos del Samu, desplazados en un helicóptero medicalizado, aunque, a su llegada uno de los trabajadores heridos, vecino de Albacete y de unos 30 años, ya había fallecido.

El 28 de enero de 2008 una racha de viento de 162 kilómetros por hora rompió una pala de un aerogenerador del parque eólico de Pico da Bara, entre Coaña y El Franco (Asturias). Se supone que la pala podía estar debilitada debido a la caída de un rayo en octubre de 2007. Según informó la empresa Terranova Energy S. A., operadora del parque, la velocidad del viento fue la mayor de las registradas en Coaña desde que se comenzasen a llevar a cabo mediciones en este punto, en el año 1998. La rotura de una pala es algo inusual y se produce una media de un incidente cada cinco años, generalmente coincidiendo con el período de montaje del aerogenerador.

Entre los incendios producidos en aerogeneradores se pueden citar el de La Cuerda de Pétrola el 11 de agosto de 2006 y el de la Muela de Peña Blanca (Albacete) en noviembre de 2003.

El anterior recuento de accicentes no es exhaustivo.

Un estudio realizado durante 15 años en Dinamarca destaca como origen de las averías de los aerogeneradores los siguientes:

Problemas mecánicos 40 % de los casos.
Caída de rayos 20 % de los casos.
Incendio 7 % de los casos.
Rachas de viento 4 % de los casos.
Otros 28,5 % de los casos.

Las averías mecánicas más habituales se producen en engranajes y cojinetes, por rotura o desgaste. Todo esto se produce debido a defectos del material, fatiga, uso de aceite indebido, altas temperaturas del aceite, vibraciones, sobrecarga, etc.

Los rayos tienden a caer en el punto más alto, por esta razón, los aerogeneradores son un blanco natural, debido tanto a su altura como a su ubicación elevada. Cuando impacta un rayo, se crea un arco eléctrico que se extiende desde el punto de contacto a través de otros componentes conductores que puede alcanzar una temperatura de hasta 30.000º C. El resultado es una expansión explosiva del aire contenido en el plástico que compone la pala, provocando grietas y derretimiento.

Se ha comprobado que en algunos parques eólicos, los generadores registran hasta 10 impactos de rayos en cada pala por año, eventos que habitualmente no generan daños debido a los modernos sistemas de protección para interceptar y transmitir el rayo de manera eficaz y segura hacia las otras partes del sistema de protección del aerogenerador. Estos sistemas tienen una eficacia aproximada del 95 % de los rayos, el 5 % restante sigue causando problemas.

Los incendios pueden ser tanto por rayos como por sobrecalentamiento de cojinetes, fallos en el sistema de lubricación (Un generador cuenta con entre 200 y 400 litros de aceite de lubricación en su interior), corto circuitos y, especialmente, por chispas durante los trabajos de mantenimiento. La posibilidad de combatir un incendio en lo alto del aerogenerador es muy limitada, motivo por el cual los incendios normalmente concluyen con la destrucción total de la góndola.