La empresa alemana Strautmann fabrica maquinaria agrícola para la recogida y el tratamiento de forraje para el ganado.
El remolque recogedor-compactador de hierba Strautmann Giga-Vitesse CFS recoge, corta y compacta la hierba verde para su transporte a la granja, para la alimentación de las vacas.
El remolque tiene una capacidad de 42 metros cúbicos. El corte del forraje se realiza mediante 45 cuchillas. Consume una potencia de 126 CV.
En la fotografía anterior se puede ver el rodillo de púas que recoge la hierba del terreno.
Este rodillo en espiral aprieta la hierba contra las cuchillas para cortarla en trozos pequeños.
Estas cadenas con barras van empujando la hierba hacia la parte de atrás del remolque, para compactarla.
Mirando por ahí me he encontrado con este interesante vídeo de la empresa MAN, que ofrece unos camiones adaptados a tareas agrícolas como la recogida de forraje.
Una impresora 3D es una máquina para producir objetos tridimensionales, a partir de un modelo virtual creado en un ordenador. Los modelos comerciales son actualmente de dos tipos, de compactación, en los que una masa de polvo se compacta por estratos, y de adición, o de inyección de polímeros, en las que el propio material se añade por capas.
Según el método empleado para la compactación del polvo, se pueden clasificar en impresoras 3D de tinta, que utilizan una tinta aglomerante para compactar el polvo (El uso de una tinta permite la impresión en diferentes colores.) e impresoras 3D láser, en las que un láser transfiere energía al polvo haciendo que se polimerice, después se sumerge en un líquido que hace que las zonas polimerizadas se solidifiquen.
Hoy en día cualquiera puede imprimir un dibujo o una carta, pero no hay muchas personas que hayan imprimido su propia casa. Tal es el caso del ingeniero italiano Enrico Dini, quien motivado por la idea de imprimir objetos 3D a gran escala se ha propuesto desde hace varios años hacer ese sueño realidad.
Enrico Dini patentó en 2004 un sistema de impresión a gran escala, el más grande del mundo llamado D-Shape, que le ha permitido construir estructuras complejas. D-Shape es básicamente un sistema electromecánico que utiliza resina epoxi como material de impresión.
El sistema de inyección de combustible para motores diésel "common-rail" es un sistema en el que el gasoil es enviado, mediante una bomba de alta presión a un conducto común para todos los inyectores y dirigido hacia cada cilindro mediante una electroválvula situada en los inyectores. Todo el sistema se controla con un microprocesador que recibe información de diversos sensores que informan de las condiciones y necesidades del motor.
Este sistema fue desarrollado por el grupo industrial italiano Fiat Group, en el Centro Ricerche Fiat en colaboración con Magneti Marelli, filial del grupo especializada en componentes automoviliísticos y electrónicos. Las patentes se vendieron a la empresa alemana Robert Bosch GmbH.
El gasoil almacenado en el depósito de combustible a baja presión es aspirado por una bomba de alimentación, accionada eléctricamente, y enviado a una segunda bomba de alta presión que inyecta el combustible a presiones que pueden variar desde unos 300 atmósferas hasta 1.500 ó 2.000 atmósferas, según las condiciones de funcionamiento del motor.
La principal ventaja de este sistema es que permite controlar electrónicamente el suministro de combustible pudiendo así realizar hasta 5 pre-inyecciones antes de la inyección principal con lo que se consigue preparar la mezcla para una óptima combustión. Esto genera un nivel sonoro mucho más bajo y un mejor rendimiento del motor.
El pasado mes de enero Robert Bosch GmbH declaró haber llegado a una producción de 750 millones de equipos de inyección diésel "common-rail", cuando se cumple el 75 aniversario de la introducción del motor diésel en el automóvil. Hace 14 años que fue utilizada por primera vez la tecnología "common-rail" en los motores diésel de los automóviles. Entre los primeros fabricantes de automóviles en utilizar la tecnología "common-rail" podemos citar a Alfa Romeo, con su modelo 156 JTD, y Mercedes-Benz, con el C220 CDI, el año 1997.
En 1997, la cuota de mercado de turismos diesel en Europa Occidental fue del 22%, el sistema de inyección directa "common-rail" ha llevado ese porcentaje hasta el 50% de la actualidad.
A finales del año 2001, estaban en uso tres millones de sistemas "common-rail" de Bosch, al final del 2002 el número había subido a diez millones y a comienzos de 2009 era de 50 millones. Los componentes necesarios se producen en una red internacional de producción que comprende 17 fábricas repartidas por todo el mundo. En 2011 Bosch ha fabricado unos nueve millones de sistemas "common-rail", que fueron instalados en automóviles, vehículos comerciales, maquinaria, y también en los motores diesel de gran tamaño como los que se utilizan en los buques.
Los ingenieros de Bosch están trabajando en sistemas "common-rail" que funcionen a 2.500 atmósferas, lo que permitirá aumentar el rendimiento de los motores diésel y el cumplimiento de la normativa europea Euro 6.
La empresa de adhesivos y productos para el montaje de máquinas LOCTITE edita una interesante revista llamada LOCTITE at work que se puede consultor "on line".
En Vladivostok se está construyendo un puente que unirá la isla Russki y la península de Nazimov, sobre el Estrecho del Bósforo Oriental. Su construcción permitirá el uso de la isla como respacio urbano, de momento, servirá para la realización de la reunión anual del Foro de Cooperación Económica Asia-Pacífico que tendrá lugar en septiembre.
El puente a la isla Russki será el puente atirantado más largo del mundo, con un vano central de 1.104 m, superando al Puente Sutong y estableciendo un nuevo récord.
El puente además tendrá las torres más altas y los cables atirantados más largos. En el diseño del puente se ha tenido en cuenta el conseguir la distancia de costa a costa más corta (1.460 metros) y una profundidad del canal de navegación mayor de 50 metros.
La localización del puente está afectada por condiciones climáticas muy duras. La temperatura puede variar entre -31º C y 37º C. Los tifones pueden mantener velocidades superiores a los 120 km/h. Las olas de la bahía pueden romper contra las torres con una altura de 6 metros y en invierno el mar se hiela con una capa de hielo mayor de 70 centímetros.
Los diferentes elementos que forman el tramo central atirantado están soldados en su parte superior y atornillados en su parte inferior.
Los tirantes están formados por cables (De 13 a 79 cables por cada tirante.) de 15 mm de diámetro. Estos tirantes tienen una cubierta de plástico con los colores de la bandera rusa.
Los barcos pasan entre los dos extremos del puente en construcción.
Visión de satélite de Vladivostok.
Torre del puente de la parte de la Península de Nazimov.
El laboratorio de física de partículas del CERN en Ginebra, ha confirmado el informe del miércoles que indicaba que un cable de fibra óptica mal conectado podría estar detrás de las medidas que parecían mostrar que los neutrinos superan a la luz en velocidad. Sin embargo, el laboratorio también afirma que otro problema técnico podría haber causado que en el experimento se subestimase la velocidad de las partículas.
Una posible conexión defectuosa del cable de fibra óptica que lleva las señales de GPS y del reloj del detector principal y un defecto en un oscilador del detector de partículas podrían ser la causa de los errores de medida.
Después de revisados estos pormenores se volverán a tomar medidas en mayo.
En el bloc "Titanic in pictures" podemos ver un interesante conjunto de fotografía de la construcción del Titanic.
Lord Pirrie (Presidente de los astilleros Harland & Wolff) y J. Bruce Ismay (Director de la linea White Star Line) durante la inspección final del Titanic, pasando junto al casco. A su lado se encuentra la prensa hidráulica que permitió quitar los calzos para que la quilla se deslizase durante su botadura.
La empresa alemana HEINRICH Georg fabrica maquinaria para la construcción de transformadores eléctricos, el trabajo de la chapa y máquinas herramientas universales, además ofrece a sus clientes servicios de mecanizado de grandes piezas.
Los centros de fresado de columna móvil DMF, con accionamiento lineal impresionan por su productividad, alta tasa de remoción de metal y precisión. La característica única de las máquinas lineales DMG es el accionamiento lineal en el eje X.
La velocidad transversal de 100 metros por minuto de la columna móvil es una gran ventaja.
Se puede elegir entre el CNC Siemens 840D powerline o el Heidenhain iTNC 530. Ambos controladores destacan por sus enormes capacidades de almacenamiento, procesadores muy rápidos, y su excelente facilidad de uso debido a la pantalla TFT de 15 pulgadas y al software 3D de apoyo. También permiten conexiones directas Ethernet o Internet a las redes externas.
En noviembre de 2002 se estableció en Shanghai la empresa DECKEL MAHO GILDEMEISTER Machine Tools Co. Ltd., se trata de la primera planta de producción del grupo Gildemeister fuera de Europa. Se trata de la mayor inversión fuera de Europa, hecha por el mayor productor europeo de máquina-herramienta, el grupo Gildemeister.
En unas instalaciones de 10.000 m2 se construyen centros de torneado para el mercado chino. Gildemeister cuenta además con 10 fábricas en Europa (Polonia, Alemania e Italia).
