domingo, 20 de diciembre de 2009

Tu y el acero

¿ Qué es, ante todo, lo que diferencia a los modernos altos hornos de los antiguos hornos bajos? Las dimensiones son naturalmente lo esencial, ya que están en íntima ligazón con las instalaciones de transporte mecanizadas, pero después viene, ante todo, la temperatura. Los antiguos fabricantes de hierro no llegaban a los 1.600 o 1.700° y, por lo mismo, no obtenían de sus hornos bajos hierro líquido, sino la pasta de que con frecuencia hemos hablado. Solamente cuando, por decirlo así, por equivocación la temperatura del horno se elevaba demasiado, se les hacía el hierro líquido, lo que no les agradaba porque este hierro líquido, según las pasadas ideas, era malo y demasiado cargado de carbono para que se le pudiera forjar.

Los antiguos tiraban este hierro estropeado o lo echaban de nuevo al horno mezclado con minerales. Esto duró hasta que se dió en la idea de quitar al hierro colado (pues no otra cosa era el producto malo de los hornos bajos excesivamente calentados) el carbono o, al menos, liberarle de la mayor parte de esta mezcla no deseada, hasta que se supo obtener acero del hierro colado.

(En la anterior fotografía se puede ver que los trabajadores llevan zuecos de madera en los pies.)

Vamos, pues, juntos a una instalación siderúrgica. Nuestra primera impresión es: dimensiones como en ninguna otra rama de la industria podemos ver. Moles que hacen parecer a los hombres enanos en esta fábrica (fábrica no es la expresión justa para este conjunto de edificaciones que representan toda una ciudad de miles de hombres). Todo es aquí gigantesco los aparatos y edificaciones se elevan hacia el cielo más altos que torres de iglesia, gasómetros en los cuales la Catedral de Colonia o la plaza de Francfort tendrían cabida y además una abundancia desconcertante de máquinas, de aparatos de carga, de grúas y puentes, tubos, bastidores, carriles, conducciones de alambre, edificios grandes y pequeños... El profano se queda atónito al principio ante esta íncreible e indescriptible multiplicidad, ante este aparente caos. La fragua de Vulcano se ha convertido en un mundo y ¡ qué mundo !

Nuestro paseo comienza en el «principio». Consideraremos primeramente lo que entra en la fábrica siderúrgica, lo que devora este gigante en materias primas. Después veremos cómo las digiere y en lo que se convierten.

Las materias primas son: mineral, coque y los llamados suplementos. No necesitamos pedir a nuestro ingeniero que nos relate lo referente al mineral, porque ya lo hemos aprendido. Sabemos que el mineral es una piedra con mayor o menor contenido en hierro; sabemos que este mineral es traído de lejos en barcos, pero que también en nuestro suelo yacen en muchos puntos grandes reservas de mineral. El puerto de la instalación siderúrgica (casi todas las instalaciones están al lado del agua por consideración a los gastos de transporte que, como ya hemos dicho igualmente, son un interesantísimo problema para las grandes mercancías como minerales y combustibles) recibe grandes barcos llenos, de mineral: masas rojizas o parduzcas, algunas con tonalidades grises o verdes, unas en grandes terrones, otras más pulverizadas; según su procedencia, los minerales ofrecen un cuadro completamente distinto.

Mineral, coque, caliza, éstas son las materias de que parte el fabricante siderúrgico. En masas enormes existen estos materiales en los depósitos; de los altos hornos, en los puntos de aprovisionamiento, al pie de los altos hornos, de aquellos gigantes del fuego, que son los sucesores orgullosos de la fragua de Wieland, los hijos de los «hornos de gitanos». Aquí no se pesa el hierro por quintales, sino que se calcula por miles de toneladas. Más de mil toneladas de hierro colado produce diariamente un alto horno moderno, y si esta cifra por sí sola no da una idea imponente, hágase cuenta que es necesario un largo tren de mercancías con cincuenta grandes vagones para arrastrar esta cantidad de hierro.

Mil toneladas diariamente, pero aun con esta gigantesca cantidad no se agota, ni con mucho, la capacidad de transporte que una instalación de altos hornos ha supuesto. La producción de estas mil toneladas de hierro colado (algunos altos hornos producen ahora hasta 1.200 toneladas) requiere, según el contenido del hierro, 2.000 ó 3.000 toneladas de mineral, 900 a 1.300 de coque y algunos cientos de toneladas de caliza, por lo tanto masas con un peso de, al menos, 3.000 toneladas. ¡ Hay que mover todo esto! Allí las grúas, montacargas, tenazas y vías de transporte deben realizar un enorme trabajo, deben emplearse energías que no podrían ser suplidas por la mano del hombre. Si se quisiera mover a mano una fábrica siderúrgica, sería una idea tan grotesca como si se pretendiera vaciar el océano con una cucharilla. El transporte desempeña, por tanto, en la industria pesada un papel esencialísimo. Desde que el siderúrgico no calcula por quintales, sino por toneladas, no puede prescindir de medios de transporte mecánico de todas clases. Una instalación de altos hornos con cinco grandes hornos (las hay todavía más grandes en Alemania, como también y sobre todo en América) tiene que mover y dominar diariamente quince mil toneladas de materia prima: esto significa quince trenes de mercancías grandes y completamente llenos.

¿ Cómo se elimina el carbono (junto con otros componentes perniciosos) del hierro colado en una fábrica de acero? Lo esencial está en hacer pasar una intensa corriente de aire a través del hierro colado líquido. En esta operación se quema el carbono. El calor, simplemente en sí, de nada sirve, sino que es necesaria una continua aportación de oxígeno nuevo. Éste se lleva consigo al carbono y así, del hierro colado, se obtiene acero.

Una fundición de acero Bessemer se compone principalmente de un recipiente en forma de pera, en el cual se realiza el afinado mediante el aire. Requiérense recipientes giratorios, armatostes en forma de pera que, por medio de máquinas, se ponen en la posición precisa, o sea horizontal : se vierte dentro el hierro colado líquido y luego, en posición vertical, se le insufla el aire y, por último, se hace girar a la pera 180° y se vierte el acero.

En cuanto tenemos la retorta llena de hierro fundido, se la levanta y, en el mismo momento, se aplica entonces el aire que pasa zumbando a través del hierro colado y realiza el afinado. A través del «cuello», es decir, la abertura superior por la cual se llena la retorta, escapan ahora los gases, o sea el aire que ha pasado a través del hierro forjado, el cual lleva consigo el carbono y algunas otras partes no deseables de la composición de hierro. Cuando se termina el proceso de refinado, la retorta vuelve a ponerse de cabeza: el acero se vierte.

Todo el proceso dura aproximadamente unos veinte minutos. En este tiempo se obtienen unas tres toneladas de acero. El proceso se realiza entre fenómenos ópticos y acústicos impresionantes. Al principio se oye una especie de rumor de gárgaras como si todos los diablos del infierno tuvieran mal de garganta: el aire se abre camino a través del hierro y la oxidación que transforma el fósforo y los demás restos silícicos del hierro en ácido fosfórico, ácido silícico y otras materias (en cuya operación se produce una escoria, que se reúne en la superficie), causa un enorme ruido como todos los procesos químicos violentamente logrados que representan, en cierto modo, las catástrofes de la Naturaleza promovidas artificialmente por el hombre.

El ruido aumenta cuando el carbono, este componente del hierro colado, se oxida, esto es, cuando se combina con el oxígeno del aire. Entonces el rumor se transforma en un ruido atronador, porque en el estrecho espacio de la retorta el sonido se refleja y se multiplica. Al mismo tiempo sacude el aire salpicaduras de escoria y partículas de hierro ardiente que salen hacia arriba por el cuello del convertidor, del que sale también una antorcha gigantesca: el carbono ardiente, una lengua de fuego de enorme dimensión, que causa temor a quien contempla este espectáculo por primera vez, pero que para el fundidor de acero es la iluminación corriente de su trabajo.

Sin acero de calidad no habría síntesis de gasolina. La técnica de la hidrogenación requiere recipientes, cámaras de reacción de una enorme capacidad de resistencia ; el carbón que sirve como primera materia en el proceso se enriquece con hidrógeno, se liquida en grandes tubos o cámaras de acero a inaudita presión y a grandes temperaturas, para lo que se requiere un esfuerzo del material que los aceros antiguos nunca podrían soportar. Sólo las modernas conquistas de la técnica del acero refinado han creado las bases para que la hidrogenación pueda realizarse prácticamente, y aquí tenemos de nuevo uno de los puntos de contacto del carbón y del hierro.

Podríamos estar hablando durante horas de las maravillas que este trabajo combinado del carbón y del hierro nos ha regalado. Pero, para volver lo más pronto posible al mismo hierro, habremos de ser breves. Trataremos, al menos a toda prisa, de decir algo aún del alquitrán y del coque obtenidos por destilación a baja temperatura. Hoy es norma que el carbón se someta a destilación a baja temperatura y que el alquitrán procedente de esta destilación se emplee en la síntesis de la gasolina, y el coque obtenido vaya a las fábricas de electricidad que producen la energía para todos estos trabajos. Se necesitan verdaderamente enormes cantidades de energía en las síntesis, y por ello ha sido agradable el encontrar en el coque de baja temperatura un producto utilizable aquí, sin tener que alimentar las calderas de las fábricas eléctricas con carbón «nuevo».

De esta y de parecidas maneras se llega a una sabia economía de energías y de material. Tenemos hoy grandes sindicatos que, por medio de la extracción y beneficio del carbón,
producen nitrógeno y gasolina y, al mismo tiempo, energía para grandes fábricas eléctricas, venden el gas sobrante y, en una palabra, tienen representantes en todos los ramos de la producción que no dejan ni un gramo de polvo, ni un centímetro cúbico de gas, ni un kilovatio-hora sin aprovechar, y esta técnica de la economía se perfecciona de año en año. Allí donde salga humo de una chimenea, el especialista del porvenir se encogerá de hombros desaprobando: nada debe perderse.


"Tu y el acero", Volkmar Muthesius, Editorial Labor, Barcelona 1942?

A continuación se pueden ver un par de videos de siderurgia antigua y moderna.

1 comentario:

crisyyoa dijo...

Me han entrado unas ganas terribles de ver imagenes como las puestas en la entrada, ya me tienes entretenido lo que queda de tarde, gracias. Si me dejan......