Proceso de forja de un cigüeñal

A continuación se puede ver un vídeo en el que se muestra el proceso de forja de un cigüeñal.

Fabricación de MEMs

A continuación se pueden ver algunos videos sobre la fabricación de MEMs.

Fabricación de MEMs y otros nanoobjetos

El Cornell NanoScale Science & Technology Facility (CNF) es un centro nacional de investigación que dispone de una amplia gama de equipos científicos para el trabajo a nanoescala, junto con el apoyo de personal experto. El año 2007 cumplió su 30 aniversario.

La investigación en el CNF abarca las ciencias físicas, la ingeniería y las ciencias de la vida. El centro recibe más de 700 invesigadores al año (El 50% de los cuales vienen de otras universidades americanas) para construir estructuras, dispositivos y sistemas a escala nano. Cada semana, nuevos usuarios procedentes del mundo académico, de la industria y de los laboratorios del gobierno aprenden a utilizar las herramientas disponibles en el centro para llevar a cabo sus proyectos de investigación.

El CNF está abierto las 24 horas del día, y proporciona un entorno interactivo para el aprendizaje y la investigación de vanguardia. Los usuarios externos suelen pasar una semana en el CNF para completar su trabajo con el apoyo del personal del centro. Muchos proyectos también pueden llevarse a cabo de forma remota.

El centro incluye estos equipamientos:

FOTOLITOGRAFÍA (Equipos para la fabricación de máscaras, aplicación de recubrimientos fotosensibles, exposión a la luz, curado mediante rayos ultravioletas y eliminación de sustratos.)

HORNOS PARA PROCESADO DE MATERIALES (Hornos para el tratamiento de sustratos de óxido de silicio y deposición de polisilio, nitrato de silicio y óxido de silicio, así como para la limpieza de obleas para prepararlas para la deposición de nuevas capas.)

SERVICIOS INFORMÁTICOS (Proporciona recursos para el diseño asistido por ordenador (CAD), simulaciòn y análisis.)

LITOGRAFÍA MEDIANTE HAZ DE ELECTRONES (Herramientas para aplicar recubrimientos, exponerlos y fabricar obleas, utilizando litografía de haces de electrones de gran resolución.)

ENSAYOS ELÉCTRICOS (Equipos de metrología eléctrica para el ensayo de elementos semiconductores.)

METROLOGÍA (Equipos para la medida de diferentes características de los sustratos durante el proceso de fabricación o una vez acabada.)

SEMS Y MICROSCOPIOS (Microscopios electrónicos y ópticos, y otras herramientas de inspección óptica de nanoelementos.)

GRABADO (Equipos para el grabado en seco para la transferencia a los sustratos en nanoescala de los diseños previamente realizados.)

FABRICACIÓN DE SEMICONDUCTORES DE CAPA FINA (Herramientas para la deposición, aislamiento, creación de semiconductores y creación de capas metálicas en los sustratos.)

ENCAPSULADO (Equipos para el encapsulado de los componentes a nanoescala.)

OTROS EQUIPAMIENTOS (Laboratorios químicos, etc.)

Un festival de ciencia y tecnología

El 2º Festival de Ciencia e Ingeniería de EE.UU. se celebró en el Walter E. Washington Convention Center durante los pasados días 28 y 29 de abril.

Contó con más de 3.000 exhibiciones interactivas, más de 100 espectáculos y 33 presentaciones de trabajos científicos. Paralelamente se pudo acceder a una Feria del Libro, y un pabellón para estudiantes de secundaria, que incluía una Feria de Universidades, una feria de trabajos y un área de información telemática.

El público pudo conversar con grandes celebridades de la ciencia como Bill Nye de Science Guy, Mayim Bialik de la Teoría del Big Bang, y Adam Savage y Jamie Hyneman de la exitosa serie de televisión "MythBusters". El evento estuvo abierto a personas de todas las edades de forma gratuita.

Generador eléctrico MEM

En abril del año pasado se dió a conocer que un equipo de ingenieros eléctricos de la Universidad de Michigan habían perfeccionado una técnica para micromecanizar MEMs piezoeléctricos utilizados para producir electricidad.

Estos pequeños equipos de un tamaño menor al de un centavo de dolar podrían generar suficiente electricidad como para alimentar algunos implantes médicos, sensores corporales y aparatos móviles a bordo de vehículos de motor.

Se estima que el mercado de estas fuentes de alimentación usadas en redes de sensores inalámbricos será de 450 millones de dólares en el año 2015. El equipo ocupa un volumen de tan sólo 27 milímetros cúbicos.

La unidad funciona con energía vibratoria de entre 14 y 155 ciclos por segundo (Hz) para producir cerca de 200 microvatios, mediante vibraciones de 1,5 G. La tensión generada sería de 1,85 voltios, con una duración de 10 a 20 años.

La financiación del proyecto la proporcionó la Defense Advanced Research Projects Agency y la National Nanotechnology Infrastructure Network. En la fotografía se muestran, además del elemento piezoeléctrico (Al que se ha levantado la tapa de plásico.), un condensador (A su izquierda.), una autoinducción y una pila botón (En su parte posterior).

La telefonista

Antiguamente la telefonista se encargaba de recibir las llamadas entrantes y dar paso hacia el destinatario mediante la inserción de clavijas en el clavijero o pulsando teclas si se trataba de centralitas electrónicas.

La telefonista podía tomar, anotar y transmitir mensajes, comunicar la disponibilidad o no del interlocutor y proporcionar otra información relacionada. En los primeros tiempos del teléfono, las comunicaciones se hacían a través de centralitas manuales.

Con el fin de reducir el uso de líneas, las centralitas gestionaban un cierto número de abonados que compartían hilo telefónico.

En cada centro trabajaban varias operadoras que recibían las solicitudes de sus clientes y hacían las conexiones oportunas.

Cuando un abonado quería hacer una llamada, se dirigía a su operadora que se ponían en contacto con la telefonista de la centralita del segundo abonado para transmitir la llamada.

Los primeros telefonistas fueron niños que ya habían trabajado en los servicios de telegrafía de la compañía de Alexander Graham Bell.

Sin embargo, en 1878 la compañía del inventor del teléfono decidió contratar a la primera mujer para realizar esta labor.

Las centralitas llegaron a España en 1881 y muy pronto fueron operadas también por señoritas que trabajaban de pie frente a la centralita.

Fabricar una llave inglesa en una impresora 3D

En la página de 3DPrinter se puede ver este vídeo, en el que el físico teórico David Kaplan, de la Universidad John Hopkins, visita la empresa Z Corporation para ver la capacidad de sus máquinas para copiar objetos tridimensionales.

En Z Corporation se reúne con el vicepresidente de gestión de productos, Jeff Titlow. Estas máquinas consiguen producir objetos con una estructura compleja y partes móviles, en un único proceso en el que aparece el objeto ya montado.

El Doctor Kaplan lleva consigo una llave inglesa grande, para poderla reproducir en una impresora 3D.

Z Corporation es uno de los fabricantes de impresoras 3D más rápidas del mundo. En su momento, su modelo ZPrinter 650 significó un paso adelante en la impresión multicolor 3D, con posibilidad de hacer modelos más grandes, con colores de gran calidad y mejor resolución.

La ZPrinter 650 incorpora un cabezal para impresión en negro, además del de azul, magenta, amarillo y transparente para ofrecer una amplia variedad de colores.

En los laboratorios de Stanley Tools usan este tipo de impresoras en el desarrollo de prototipos. Su espacio de trabajo es de 254 x 381 x 203 mm. La ZPrinter 650 se vende a un precio de unos 60.000 dólares.

Portal Trains de Wikipedia

Wikipedia dispone de portales temáticos. Uno de ello es el dedicado al ferrocarril.

Esta locomotora Ganz de 1902 fue la primera de corriente alterna del mundo.

Ferrocarriles africanos

El viernes 13 de noviembre de 2009 el presidente de la República Democrática del Congo, Joseph Kabila, anunció oficialmente la puesta en marcha de un proyecto de reconstrucción ferroviaria. Después de la recuperación de la red de carreteras, los hospitales y las centrales eléctricas, se decidió acometer la recuperación del ferrocarril.

Con 3.641 Km de vías, que incluyen 858 electrificados, y 12.500 trabajadores, la red de la Sociedad Nacional de Ferrocarriles del Congo (SNCC) tiene un tamaño equivalente al de las 3 mayores compañías de ferrocarriles de África juntas, y conecta 5 países (Camrail Camerún, Senegal y Malí Transrail, Sitarail Costa de Marfil y Burkina Faso).

Las actividades del DCS abarca 7 provincias de la República Democrática del Congo: los dos Kasai, Katanga, Maniema y los dos Kivu, y se interconecta con muchos países de la región, entre ellos: Zambia, Botswana, Zimbabwe, Sudáfrica, Angola, Zambia, Tanzania y Burundi. Aparte de las actividades específicas de la vía férrea, la DCS posee y gestiona cuatro puertos fluviales, escuelas y facultades de medicina y un astillero. Mientras tanto también se ha especializado en el transporte lacustre, fluvial y por carretera.

Hay mucho por hacer en la SNCC. La vía y el material rodante es viejo, la inversión llega con 20 años de retraso y sus trabajadores tienen un promedio de 55 años de edad. En 1974, el volumen de tráfico fue de 3.000 millones de vagones/Km, frente a los 350 millones de 2008. La DCS emplea 20 locomotoras, pero necesitaría, al menos, 44 para una buena gestión del tráfico.

Por otra parte, en 2009, el clima social era explosivo, con hasta 40 meses de sueldos atrasados ​​a sus empleados, que junto con el atraso de 20 años en la inversión, hacía necesaria una financiación de unos 1.435 millones de dólares.

Para la reconstrucción de la red ferroviaria financiada por el Banco Mundial se eligió a la empresa belga VECTURIS SA, después de una licitación internacional. Su trabajo de asistencia técnica se inició en julio de 2009. Este operador está especializado en la gestión de ferrocarriles en África.

El Gobierno invirtió 5,25 millones dólares en la rehabilitación de la red de la SNCC, seguido por el Banco Africano de Desarrollo (BAD), con 14,2 millones. Esas aportaciones recibidas durante el año 2009, mantuvieron las actividades de estabilización de la SNCC en el programa integrado de reformas.

La reconstrucción de las vías se comenzaron a financiar a través del Banco Mundial con 360 millones de dólares, 160 millones de dólares del Banco Mundial y 200 millones de dólares del Fondo de Cooperación chino. Además, el Banco Mundial estaba dispuesto a revisar al alza su asistencia financiera para cubrir el déficit de caja de la SNCC.

Este programa de inversión implicaba la adquisición de 35 nuevas locomotoras, 100 coches de viajeros, 200 vagones de carga, 2 subestaciones eléctricas, para la rehabilitación de 700 kilómetros de vía en los tramos Sakania - Lubumbashi - Luambo - Tenke - Kolwezi - Luilu; Kamina - Kipukwe - Lusenji - Kabongo de Kabalo, Kimanda - Kaniama - Mwene Ditu. También se incluía en este plan de financiación la rehabilitación de 350 coches y 17 locomotoras. En cuanto al aspecto social, el plan contemplaba la liquidación de las prestaciones de jubilación del personal que iba a llegar a la edad de jubilación en 5 años. Se trataba de un plan para ejecutar durante el período 2011-2014.

Para el 2010 se preveía el dragado del puerto de Kalemie que permitiera el atraque de buques de gran calado, para reducir los precios de las mercancías en Kalemie y Kindu; El inicio del programa de capacitación de cinco años en el Centro de Formación Profesional de Likasi; La rehabilitación del barco Lokandu, la barcaza Lufaya y la revisión de 2 locomotoras de la linea de Kisangani-Ubundu para dar servicio a la provincia de Maniema, en el norte (Kisangani); La rehabilitación de locomotoras y 25 vagones de pasajeros para mejorar el servicio de los trenes de pasajeros Kambelembele y Palma de Oro (Norte de Katanga y Maniema ), y Bana Katanga (Kalemie); La rehabilitación de locomotoras para mejorar el servicio de mercancías de Kabongo - Kabalo - Kalemie - Kindu, para sacar mejor las cosechas hacia los centros de consumo (Katanga, Maniema y los dos Kasai) y el inicio de la renovación de la vía entre Tenke y Kisanfu para reducir los descarrilamientos.

Hace un año, en junio de 2011 se estaba reconstruyendo una parte de la red de ferrocarriles del sureste de la República Democrática del Congo (ex Zaire), con 600 millones de dólares del Banco Mundial y China. Este dinero forma parte de un presupuesto total de 6.000 millones de dólares para mejorar las infraestructuras de las zonas mineras que se aprobó en el Congo en 2009.

La rehabilitación de 435 kilómetros de vías en el corazón del sector de la minería del cobre del Congo ayudará a impulsar la agricultura y la minería en la zona. El proyecto de rehabilitación ferroviaria se presentó en un momento en el que los precios de los productos básicos alcanzaron niveles récord.

Existen planes para invertir 35 mil millones de dólares en los ferrocarriles africanos durante un periodo de cinco años. En la República Democrática del Congo el desempleo llega a ser del 75% de una población de 67 millones de personas.

Máquinas transfer

Uno de los objetivos de los ingenieros que diseñaban lineas de producción a mediados de 1950 fue la necesidad de fabricar artículos más baratos, y en cantidades cada vez mayores.
Sólo si los costes se mantienen bajos puede una empresa vender a un precio que haga frente a la creciente competencia en el país y el extranjero. La industria del automóvil era uno de los sectores en donde la competencia era mayor y, por tanto, estaba obligada a conseguir productividades cada vez más altas.



En la década de 1950 las máquinas herramientas y los métodos de producción necesitaban actualizaciones urgentes.

Si nos fijamos en el coste de una materia prima, como por ejemplo el acero forjado, valía a precios de 1950, 45 libras la tonelada, pero las virutas de este material obtenidas en la mecanización de las piezas se vendían a unas 5 libras. Se trataba pues de reducir estos excesos de mecanización y el coste de la mano de obra que ello también suponía.



En aquellos momentos, por cada 2 toneladas de acero forjado se obtenía no mucho más de 1 de piezas terminadas. Por cada 2 toneladas de piezas de fundición se obtenía aproximadamente 1 tonelada de productos acabados. Por cada 3 toneladas de acero en barras que entraba en las máquinas herramientas se obtenía sólo 1 tonelada de productos acabados. Todo esto llevó a la mejora de los métodos de fundición y forja, se desarrolló la fundición en moldes de cáscara y la estampación en frío.



Por lo que hace a la mecanización se pensó en utilizar unidades estándar (Cabezales de taladrado, mandrinado y fresado) que pudieran ser unidas entre sí, para formar lo que se conoce como una máquina de transferencia, que al igual que un MECCANO se puede montar y volver a montar de diferente forma, para producir piezas diferentes.

Fue necesario el diseño de estas unidades con sus bases, guías de desplazamiento, cabezales, motores y elementos de control. Toda una linea de maquinas de transferencia se puede montar a partir de una gama reducida de estas unidades estándar.
En Estados Unidos se llevaba tiempo trabajando para utilizar este tipo de máquinas para la producción de bloques de cilindros de motores de combustión interna, culatas de los mismos y carcasas de cajas de velocidades.

En una máquina transfer cada pieza se transfiere (Pasa de una a otra) de una estación (Cabezal que hace una única operación de taladrado, roscado o fresado) a otra, hasta acabar su proceso de mecanizado.
Para facilitar estas transferencias las piezas a mecanizar se sujetan sobre bases estándar que se desplazan sobre guías en un circuito cerrado, con una estación de carga y otra de descarga.



Esta manera de trabajar se inició en la cadena de montaje de Ford y en los procedimientos de moldeo en los que las cajas de moldeo se desplazaban sobre una base de rodillos, iniciándose el proceso en la formación del molde arena y acabándose en el desmoldeo de la pieza ya fundida.
En Francia, Renault también había desarrollado su propio tipo de máquina de transferencia. Pierre Bézier trabajó desde 1933 hasta 1975 para la empresa Renault, en donde desarrolló el sistema de CAD-CAM UNISURF. En 1934, comenzó a trabajar como diseñador de herramientas y en 1945 se convirtió en Jefe de la Oficina de Diseño de las mismas.


Unidad transfer GROB.

Como Director de Ingeniería de Producción en 1949, diseñó las máquinas de "transferencia" que producían la mayor parte de las piezas mecanizadas del Renault 4CV. Las máquinas de transferencia se diseñaron para mecanizar los bloques del motor. Mientras estaba en prisión, durante la Segunda Guerra Mundial, Bézier desarrolló y mejoró el "principio de la máquina automática", introducido antes de la guerra por General Motors.

La nueva "estación de transferencia", con varias estaciones de trabajo y control por relés, permitió la realización de diferentes operaciones en una sola pieza en forma consecutiva mediante la transferencia desde una estación a otra. En 1957, se convirtió en Director de la División de Máquinas-Herramienta, responsable del montaje automático de componentes mecánicos y del diseño y la fabricación de taladros y fresadoras de control numérico.



A continuación se puede ver una linea de fabricación en la General Motors.

Toyota Machine Works y Toyota Motor Co., Ltd. construyeron en 1956 una máquina transfer, la TR1 (máquina de transferencia nº 1) que trabajó en la planta de motores de Koromo. La máquina fue utilizada para taladrar los bloques de cilindros del motor F de seis cilindros. Más tarde se procedió a la instalación y mejora de nuevas máquinas de transferencia.

En la década de 1960, Toyota realizó un gran esfuerzo para mejorar sus líneas de transferencia, qua aun estuvieron funcionando hasta hace algo más de 15 años.

Linea transfer Toyota para cajas de cambios.

Otra máquina transfer de Toyota.

En los años 80 del siglo pasado, Honda también introdujo máquinas transfer para fabricar sus motores.

En la actualidad se utilizan máquinas transfer radiales (Rotary transfer machine).

En el libro "Para que el mundo no se detenga" (Heinz Gartmann, Luis de Caralt Editor, Barcelona 1960) se muestra esta linea de fundición en moldes de la compañía Westinghouse, cuando habla de la automatización. Sería algo así como una máquina transfer.

El barro no se adhiere bien sobre el acero pintado

La primavera del 2011 las golondrinas hicieron dos nidos frente a mi ventana. Son encantadoras. Tienen tanta vitalidad, verlas volar te permite flotar incluso en este plomizo mundo en que vivimos.

Restos de cáscaras de huevo sobre la acera, mezclados con barro. Cayó desde el alero de un sexto piso.

Las tengo tan cerca que se me ocurrió coger la cámara y gravarlas en vídeo. Entonces me dí cuenta.

Este es el nido que queda entero, del otro lado de la vigueta está el derruido.

Uno de los nidos ha caído al suelo, aunque en lo que queda la pareja sigue viviendo. En el otro alero del edificio he visto otros nidos caídos. Sobre el suelo, los restos tan sólo son un poco de polvo de barro y trozos de cáscara de huevo.

Parecer ser que no ligan bien el barro y las estructuras metálicas. No sé si las golondrinas aprenderán la lección o seguirán prefiriendo esta situación privilegiada a pesar de los accidentes.

Laminados Duferdofin

En el centro en el que trabajo hay una marquesina con una estructura de vigas de acero en "H". En el alma de estas vigas está grabada la marca de la empresa fabricante: Duferdofin.

La empresa de laminados Duferdofin es el fruto de una alianza estratégica entre dos importantes empresas en la industria siderúrgica mundial, el Grupo Duferco y Nucor Corporation.

La empresa Nucor-Duferdofin es ahora una de las más grandes del sector en Italia, y extiende su influencia hacia Europa y África del Norte. Su especialidad son las vigas en "H" y la producción de largos laminados en caliente.

La compañía, con sede en San Zeno Naviglio, en la provincia de Brescia, y con 4 plantas de producción en San Zeno Naviglio, Giammoro, Pallanzeno y San Giovanni Valdarno, controla toda la cadena productiva, desde el acero líquido hasta el producto terminado.

Bruno Bolfo fundó la empresa Duferco en 1979 para aprovechar las ventajas de la producción en los "mercados emergentes" de acero. En sus inicios, Duferco se estableció en Nueva York y Sao Paulo.

La Compañía, a través de su relación con los productores locales de acero(Cosipa / CSN / CST / Acominas y Usiminas), se convirtió rápidamente en el principal exportador independiente de acero brasileño en todo el mundo.

Primeramente se estableció una red comercial en Estados Unidos y en el Lejano Oriente. La primera oficina de Duferco en el Lejano Oriente se estableció en Tailandia en 1980. A principios de la década de 1980, después de su éxito en Brasil, Duferco comenzó a comercializar productos de acero de otros países.

Perfiles laminados para la fabricación de cadenas de maquinaria de obras públicas.

En primer lugar, Duferco se concentró en América del Sur, en Argentina, Venezuela y México. Aprovechando este éxito, Duferco comenzó a desarrollar operaciones de compra en América del Norte y Europa, con su primera apertura de una oficina europea en Londres en 1981.

A continuación se procedió a abrir una red de oficinas en la Cuenca del Pacífico, que entró en funcionamiento a finales de 1980. Después de Tailandia, la compañía abrió oficinas en Taiwán, Filipinas, Singapur, Hong Kong, China y Corea del Sur.

A mediados de la década de 1990, la empresa abrió un gran número de oficinas en Europa del Este, en previsión del crecimiento de la zona como un mercado de exportación. Duferco también puso en marcha operaciones auxiliares de comercio en el campo de las materias primas relacionadas con la industria del acero, como el coque, carbón, mineral de hierro, chatarra, arrabio y DRI.

A mediados de la década de 1990, muchas empresas siderúrgicas europeas comenzaron a tener problemas de liquidez, al reestructurarse el sector. La adquisición de Duferco de todos los activos de Ferdofin Siderurgica en 1996 (En suspensión de pagos) dio lugar a Duferdofin). Esta fue seguida por muchas otras adquisiciones, tales como Duferco Clabecq (1997), Makstil Skopje (1998), Duferco Farrell Corp. (1999 ), Duferco la Louvière (1999) y varios centros de distribución en Europa.

En la actualidad es posible que la brasileña CSN compre una o mas acererías al grupo español Grupo Gallardo que es el mayor fabricante nacional de acero corrugado y también montó en 2005 una fábrica de cemento en Badajoz.

La tercera revolución industrial

La primera revolución industrial comenzó en Gran Bretaña en el siglo 18, con la mecanización de la industria textil. La segunda revolución industrial se produjo en el siglo 20, cuando Henry Ford creó la línea de montaje y marcó el comienzo de la era de la producción en masa. La tercera revolución industrial viene de la mano de la digitalización de la producción.

Una serie de tecnologías hacen posible esta tercera revolución industrial: el control informatizado de la producción, los nuevos materiales, el uso masivo de robots, los nuevos procesos industriales, tal como la impresión en 3D, y toda una gama de servicios web.

Las fábricas, desde hace mucho, se han especializado en conseguir una inmensa producción de unos pocos modelos. Recuérdese la famosa frase de Henry Ford de que los compradores de automóviles podían tenerlos del color que quisieran, siempre que fuera negro. Sin embargo las nuevas tecnologías pueden hacer que sea rentable producir series cortas a la medida de los clientes. Las máquinas actuales tienen un montón de piezas que se han de atornillar o soldar entre sí. En estos momentos se está abriendo el camino para que un producto puede ser diseñado en un ordenador e "impreso" en una impresora 3D, que crea un objeto sólido mediante la deposición de sucesivas capas de material.

Las aplicaciones de la impresión en 3D son muy diversas. En estos momentos se fabrican con esta técnica audífonos de alta tecnología y componentes para aviones militares. Un ingeniero que trabaja en medio del desierto no ha de esperar a que le envíen una herramienta determinada, simplemente descarga el diseño y lo imprime (Es evidente que necesitará la impresora y el material del que estará hecha la herramienta). Lo mismo puede ocurrir con aquellas piezas de repuesto de modelos anticuados que ya no se encuentran en el mercado, si se dispone de su diseño se pueden imprimir y colocar en la máquina.

Los nuevos materiales son cada vez más ligeros, más fuertes y más duraderos. La fibra de carbono está sustituyendo al acero y el aluminio en productos que van desde aviones hasta bicicletas de montaña. Las nuevas tecnologías permiten a los ingenieros crear objetos a muy pequeña escala. La nanotecnología permite obtener productos con características mejoradas, tales como vendas que ayudan a curar las heridas, motores térmicos más eficientes o vajillas que se limpian más fácilmente. Se está trabajando con virus, genéticamente modificados, para desarrollar componentes para baterías.

Como en todas las épocas, estas nuevas tecnologías eliminaran puestos de trabajo en la parte de producción, pero se requerirán más diseñadores, ingenieros, especialistas en informática, expertos en logística, personal de marketing y otros profesionales. Estos cambios conllevan un aumento de la productividad, algunos fabricantes de automóviles producen el doble de vehículos por trabajador que hace una década.

En la actualidad las fábricas se trasladan a países con salarios bajos para reducir los costos laborales. Sin embargo, los costos laborales son cada vez menos importantes. De los 499 dólares que costaba la primera generación de iPad, tan sólo unos 33 correspondían a mano de obra, de los cuales el montaje final en China representaba sólo 8 dólares.

La frontera entre el sector secundario y el terciario, entre la fabricación y los servicios, tiende a difuminarse. Rolls-Royce ya no vende motores a reacción, vende horas de funcionamiento de sus motores. FANUC, un gran fabricante japonés de robots industriales, ha automatizado algunas de sus líneas de producción hasta el punto en que puede funcionar sin supervisión durante varias semanas. Muchas otras fábricas utilizan procesos como el corte por láser y la inyección de plásticos, que funcionan sin ninguna intervención humana.

Los robots industriales para el montaje de componentes son cada vez mejores, pero son caros y necesitan de programadores humanos para ponerlos en marcha (Esto puede suponer un coste mayor que el del propio robot. Invertir en robots puede valer la pena para los fabricantes de grandes series, como los fabricantes de automóviles, que siguen siendo los principales usuarios de estas máquinas, pero incluso en las fábricas de automóviles altamente automatizadas las personas todavía hacen la mayor parte del montaje final.

Se espera que la próxima generación de robots sea diferente. No sólo van a ser más baratos y más fáciles de configurar, sino que van a trabajar con la gente en lugar de reemplazarla. Estos robots llevaran y traerán las piezas, harán labores de mantenimiento, recogerán las herramientas y harán la limpieza. Varios proyectos están en marcha para producir este tipo de robots, especialmente para las pequeñas empresas.

El Instituto Fraunhofer de Alemania está involucrado en una iniciativa europea para desarrollar robots que sean lo suficientemente seguros para operar junto a los trabajadores y capaces de entender instrucciones sencillas, incluyendo los comandos de voz. En Estados Unidos, uno de los fundadores de iRobot en 2008 creó Heartland Robotics, con la intención de avanzar en el campo de esta nueva generación de robots.

En el campo de la industria química la Novartis-MIT Center for Continuous Manufacturing lleva 10 años trabajando en la mejora de los procesos de producción de fármacos.

En la féria EuroMold, el grupo de investigación independiente, con sede en los Países Bajos, TNO, mostró una nueva máquina con 100 plataformas que se desplazan alrededor de un carrusel en un bucle continuo. Sobre estas plataformas una gran variedad de cabezales de impresión 3D depositan plásticos, metales o materiales cerámicos a medida que pasan, para hacer productos completos, capa a capa.

"The economist" 21 de abril de 2012.

Empresa minera y metalúrgica STORK

El grupo STORK tiene sus oficinas centrales en Viena. Produce minerales y materiales relacionados con el titanio, como la ilmenita, rutilo, circón, esponja de titanio, ferroaleaciones, aleaciones para la industria del titanio y equipos pesados ​​de ingeniería. Tiene presencia en más de 20 países de todo el mundo.

En la actualidad el grupo Stork es propietario de las empresas JSC Uralredmet (Rusia), Stork Ferro & Mineral Industries Pvt. Ltd. (India) y Leninabad Rare Metals Plant (Tayikistán). En la actualidad existen depósitos significativos de titanio en forma de ilmenita en Australia, Canadá, Nueva Zelanda, Noruega y Ucrania. Se extraen grandes cantidades de rutilo en Norteamérica y Sudáfrica. El mayor productor mundial de titanio es el consorcio ruso VSMPO-AVISMA, que produce el 29% de la producción mundial.

Laminación de tochos.

Laminación de ruedas de ferrocarril.

Prensa de extrusión.

Prensa de embutido.

Enquip

La empresa brasileña Enquip fabrica todo tipo de cabrestantes para aplicaciones marinas y terrestres.

OERLIKON

La empresa suiza Oerlikon es una empresa global líder en el campo de la energía solar fotovoltaica de película delgada, del transporte por vacío, de la industria textil y de la tecnología de precisión.

Con base en estas competencias básicas, Oerlikon desarrolla los sistemas de producción, componentes y servicios para los productos de alta tecnología.

Proporciona soluciones llave en mano para la fabricación de módulos solares de silicio de capa delgada, recubrimientos protectores de herramientas de precisión y componentes, sistemas para la producción de aspiración y transporte de gases de proceso, equipos para la producción textil y elementos de transmisión, así como sistemas aeroespaciales y de producción de aplicaciones de la nanotecnología.

YANMAR Construction Equipment Europe

La empresa Ammann-Yanmar se creó en 1989, como una joint-venture entre Ammann, fabricante de maquinaria para la construcción y carreteras, y Yanmar, fabricante de motores diesel para aplicaciones marinas y terrestres, maquinaria agrícola, máquinas para la construcción y equipos electrógenos.

Se estableció una fábrica en Saint-Dizier, para lo que cada socio aportó el 50% del capital de la empresa Ammann-Yanmar S.A.S. Después de veinte años de colaboración, YANMAR se hizo cargo de la totalidad del capital de la planta de Saint-Dizier en 2010.

Ahora, la empresa es una filial de YANMAR Construction Equipment Europe SAS. Construye y distribuye pequeñas excavadoras sobre orugas, volquetes y cargadoras articuladas. La planta de Saint-Dizier diseña y fabrica 10 modelos de miniexcavadoras convencionales, 7 modelos de otros tipos de miniexcavadoras, 6 volquetes, 2 mini-cargadoras articuladas, 3 cargadoras compactas y 5 torres de iluminación.

La capacidad de producción actual de la fábrica es de 4.000 máquinas al año. Hasta 2003, la mayor parte de la soldadura se subcontrató a una treintena de empresas.

En 2003 la compañía tomó la decisión estratégica de producir sus propios componentes soldados, tales como chasis, plumas y brazos. La robótica era la herramienta de producción ideal. Se eligió el material de Oerlikon.

La soldadura robotizada ha creado una nueva actividad en la empresa y ahora emplea a 40 soldadores en tres turnos de 8 horas y a dos programadores cualificados.