Fabricación de latas de bebida

La fabricación de las latas de bebidas se lleva a cabo mediante maquinaria de gran precisión, tanto para la fabricación de la lata como para su control posterior. Las líneas de producción más modernas cuentan con una capacidad de hasta 2,5 millones de latas al día.

Las etapas que se describen a continuación son una síntesis de la gran cantidad de procesos que tienen lugar desde la materia prima hasta la lata terminada, lista para el envasado. El material de partida es una banda de hojalata (acero recubierto de estaño) o bien de aluminio, que se recibe en forma de bobina, con una anchura de 1,2 metros y una longitud de entre 4.000 y 8.000 metros.

La bobina de metal se hace pasar por una prensa de troquelado y embutición, obteniendo con un golpe de sus punzones unos discos de metal que toman la forma de platos o copas cilíndricas. En cada golpe de la prensa se producen 10 de estas copas. El desperdicio derivado de esta fase se retira mediante aspiración y se compacta para su reciclado. Las copas así obtenidas se llevan mediante un elemento de transporte magnético (para la hojalata) o de vacío (para el aluminio) hasta la etapa siguiente.

Las copas obtenidas en el proceso anterior se van estirando en una prensa, que mediante un punzón las empuja a través de una serie de anillos, estirando el metal hasta conseguir, en etapas sucesivas, cada vez un cilindro de menor diámetro y mayor altura. En este proceso de embutido la lata alcanza el diámetro final y se forma el fondo abovedado característico, también con sus medidas finales, excepto la altura final, ya que en el proceso de estirado se crea un borde ligeramente ondulado. Esto se debe a que los metales son anisótropos, por lo cual no se deforman exactamente lo mismo en todas las direcciones. Al final en una recortadora se le da a la lata la altura correcta según las especificaciones, suprimiendo las ondulaciones.

Para realizar las operaciones anteriores es necesario utilizar pequeñas cantidades de aceites lubricantes, pero para poder continuar es preciso eliminarlos. Esta operación se realiza en una máquina lavadora, (Sería lo más parecido a un lavavajillas convencional) capaz de lavar hasta 5.000 latas por minuto. Las latas se secan en un horno de aire caliente. Posteriormente la base de la lata se recubre de un barniz secado con rayos ultravioletas para protegerla y facilitar su movilidad durante el resto del proceso. A continuación se recubre la lata de una laca protectora y se prepara la superficie para el proceso de decoración. Las latas pasan a la predecoradora que aplica una capa de imprimación y después se introducen en un horno para su secado. La impresión se realiza de un modo muy parecido a como se imprime una revista, mediante una máquina rotativa, la diferencia es que la superficie de impresión es cilíndrica en lugar de plana. Esta máquina de impresión tiene una capacidad de impresión de seis colores. Una vez decoradas las latas, se vuelven a enviar a un horno de para secar las tintas a una temperatura de 180º durante 60 segundos.

La parte superior de la lata tiene un diámetro menor que el cuerpo, para ello es precisa una nueva operación de conformación llamada formación de cuello (necking). La lata, una vez decorada, pasa a la entalladora, la cual, a través de 18 fases, forma el cuello pasando por una serie de estrechamientos que reducen gradualmente el diámetro del cuello hasta la medida especificada. A continuación, se hace un reborde hacia el exterior mediante un abocardado. Esta es la forma necesaria para encajar la tapa, una vez llena la lata.

A continuación, se aplica un barnizado para proteger el interior de la lata y el producto. Cada lata se barniza dos veces, secando cada capa en el horno. Entre estas dos capas de barnizado interior, se aplica una capa de barniz, que protege la base exterior de la lata (campana) y se seca con rayos ultravioleta. Este recubrimiento exterior sirve para proteger la parte más vulnerable de la lata.

Las latas ya terminadas pasan a la zona de paletizado, donde se embalan y etiquetan. Esto se hace en grandes palets, en los que las filas de latas van separadas por separadores (layer pads) de cartón liso o plástico. Mediante un sistema de código de barras los palets son etiquetados para garantizar la trazabilidad del producto.

Las tapas de las latas se fabrican y suministran al envasador por separado, pues es él quien cierra las latas una vez llenas. La fabricación de las tapas precisa también de unos procesos de conformación. En primer lugar se parte de una banda, de la que se troquelan discos que posteriormente se conforman por estampación. Así no sólo se da la forma circular, sino que además se hacen las hendiduras para que en su momento la tapa pueda encajar en la lata para formar el cierre hermético. La tapa, con su forma final, ya está lista para incorporar la anilla. Las anillas se fabrican también por estampación, a partir de una banda más estrecha, en la que permanecen hasta el momento de su incorporación a la tapa. La operación que completa la tapa consiste en la unión de la anilla mediante un proceso semejante al remachado. En este paso también se marca la zona de apertura. A finales de la década de los 80 se adoptó la anilla no separable, conocida como stay-on-tab. Las tapas terminadas se suministran en paquetes cilíndricos, cada uno de ellos conteniendo hasta 600 unidades, directamente al envasador.