La primavera del 2011 las golondrinas hicieron dos nidos frente a mi ventana. Son encantadoras. Tienen tanta vitalidad, verlas volar te permite flotar incluso en este plomizo mundo en que vivimos.
Restos de cáscaras de huevo sobre la acera, mezclados con barro. Cayó desde el alero de un sexto piso.
Las tengo tan cerca que se me ocurrió coger la cámara y gravarlas en vídeo. Entonces me dí cuenta.
Este es el nido que queda entero, del otro lado de la vigueta está el derruido.
Uno de los nidos ha caído al suelo, aunque en lo que queda la pareja sigue viviendo. En el otro alero del edificio he visto otros nidos caídos. Sobre el suelo, los restos tan sólo son un poco de polvo de barro y trozos de cáscara de huevo.
Parecer ser que no ligan bien el barro y las estructuras metálicas. No sé si las golondrinas aprenderán la lección o seguirán prefiriendo esta situación privilegiada a pesar de los accidentes.
En el centro en el que trabajo hay una marquesina con una estructura de vigas de acero en "H". En el alma de estas vigas está grabada la marca de la empresa fabricante: Duferdofin.
La empresa de laminados Duferdofin es el fruto de una alianza estratégica entre dos importantes empresas en la industria siderúrgica mundial, el Grupo Duferco y Nucor Corporation.
La empresa Nucor-Duferdofin es ahora una de las más grandes del sector en Italia, y extiende su influencia hacia Europa y África del Norte. Su especialidad son las vigas en "H" y la producción de largos laminados en caliente.
La compañía, con sede en San Zeno Naviglio, en la provincia de Brescia, y con 4 plantas de producción en San Zeno Naviglio, Giammoro, Pallanzeno y San Giovanni Valdarno, controla toda la cadena productiva, desde el acero líquido hasta el producto terminado.
Bruno Bolfo fundó la empresa Duferco en 1979 para aprovechar las ventajas de la producción en los "mercados emergentes" de acero. En sus inicios, Duferco se estableció en Nueva York y Sao Paulo.
La Compañía, a través de su relación con los productores locales de acero(Cosipa / CSN / CST / Acominas y Usiminas), se convirtió rápidamente en el principal exportador independiente de acero brasileño en todo el mundo.
Primeramente se estableció una red comercial en Estados Unidos y en el Lejano Oriente. La primera oficina de Duferco en el Lejano Oriente se estableció en Tailandia en 1980. A principios de la década de 1980, después de su éxito en Brasil, Duferco comenzó a comercializar productos de acero de otros países.
Perfiles laminados para la fabricación de cadenas de maquinaria de obras públicas.
En primer lugar, Duferco se concentró en América del Sur, en Argentina, Venezuela y México. Aprovechando este éxito, Duferco comenzó a desarrollar operaciones de compra en América del Norte y Europa, con su primera apertura de una oficina europea en Londres en 1981.
A continuación se procedió a abrir una red de oficinas en la Cuenca del Pacífico, que entró en funcionamiento a finales de 1980. Después de Tailandia, la compañía abrió oficinas en Taiwán, Filipinas, Singapur, Hong Kong, China y Corea del Sur.
A mediados de la década de 1990, la empresa abrió un gran número de oficinas en Europa del Este, en previsión del crecimiento de la zona como un mercado de exportación. Duferco también puso en marcha operaciones auxiliares de comercio en el campo de las materias primas relacionadas con la industria del acero, como el coque, carbón, mineral de hierro, chatarra, arrabio y DRI.
A mediados de la década de 1990, muchas empresas siderúrgicas europeas comenzaron a tener problemas de liquidez, al reestructurarse el sector. La adquisición de Duferco de todos los activos de Ferdofin Siderurgica en 1996 (En suspensión de pagos) dio lugar a Duferdofin). Esta fue seguida por muchas otras adquisiciones, tales como Duferco Clabecq (1997), Makstil Skopje (1998), Duferco Farrell Corp. (1999 ), Duferco la Louvière (1999) y varios centros de distribución en Europa.
En la actualidad es posible que la brasileña CSN compre una o mas acererías al grupo español Grupo Gallardo que es el mayor fabricante nacional de acero corrugado y también montó en 2005 una fábrica de cemento en Badajoz.
La primera revolución industrial comenzó en Gran Bretaña en el siglo 18, con la mecanización de la industria textil. La segunda revolución industrial se produjo en el siglo 20, cuando Henry Ford creó la línea de montaje y marcó el comienzo de la era de la producción en masa. La tercera revolución industrial viene de la mano de la digitalización de la producción.
Una serie de tecnologías hacen posible esta tercera revolución industrial: el control informatizado de la producción, los nuevos materiales, el uso masivo de robots, los nuevos procesos industriales, tal como la impresión en 3D, y toda una gama de servicios web.
Las fábricas, desde hace mucho, se han especializado en conseguir una inmensa producción de unos pocos modelos. Recuérdese la famosa frase de Henry Ford de que los compradores de automóviles podían tenerlos del color que quisieran, siempre que fuera negro. Sin embargo las nuevas tecnologías pueden hacer que sea rentable producir series cortas a la medida de los clientes. Las máquinas actuales tienen un montón de piezas que se han de atornillar o soldar entre sí. En estos momentos se está abriendo el camino para que un producto puede ser diseñado en un ordenador e "impreso" en una impresora 3D, que crea un objeto sólido mediante la deposición de sucesivas capas de material.
Las aplicaciones de la impresión en 3D son muy diversas. En estos momentos se fabrican con esta técnica audífonos de alta tecnología y componentes para aviones militares. Un ingeniero que trabaja en medio del desierto no ha de esperar a que le envíen una herramienta determinada, simplemente descarga el diseño y lo imprime (Es evidente que necesitará la impresora y el material del que estará hecha la herramienta). Lo mismo puede ocurrir con aquellas piezas de repuesto de modelos anticuados que ya no se encuentran en el mercado, si se dispone de su diseño se pueden imprimir y colocar en la máquina.
Los nuevos materiales son cada vez más ligeros, más fuertes y más duraderos. La fibra de carbono está sustituyendo al acero y el aluminio en productos que van desde aviones hasta bicicletas de montaña. Las nuevas tecnologías permiten a los ingenieros crear objetos a muy pequeña escala. La nanotecnología permite obtener productos con características mejoradas, tales como vendas que ayudan a curar las heridas, motores térmicos más eficientes o vajillas que se limpian más fácilmente. Se está trabajando con virus, genéticamente modificados, para desarrollar componentes para baterías.
Como en todas las épocas, estas nuevas tecnologías eliminaran puestos de trabajo en la parte de producción, pero se requerirán más diseñadores, ingenieros, especialistas en informática, expertos en logística, personal de marketing y otros profesionales. Estos cambios conllevan un aumento de la productividad, algunos fabricantes de automóviles producen el doble de vehículos por trabajador que hace una década.
En la actualidad las fábricas se trasladan a países con salarios bajos para reducir los costos laborales. Sin embargo, los costos laborales son cada vez menos importantes. De los 499 dólares que costaba la primera generación de iPad, tan sólo unos 33 correspondían a mano de obra, de los cuales el montaje final en China representaba sólo 8 dólares.
La frontera entre el sector secundario y el terciario, entre la fabricación y los servicios, tiende a difuminarse. Rolls-Royce ya no vende motores a reacción, vende horas de funcionamiento de sus motores. FANUC, un gran fabricante japonés de robots industriales, ha automatizado algunas de sus líneas de producción hasta el punto en que puede funcionar sin supervisión durante varias semanas. Muchas otras fábricas utilizan procesos como el corte por láser y la inyección de plásticos, que funcionan sin ninguna intervención humana.
Los robots industriales para el montaje de componentes son cada vez mejores, pero son caros y necesitan de programadores humanos para ponerlos en marcha (Esto puede suponer un coste mayor que el del propio robot. Invertir en robots puede valer la pena para los fabricantes de grandes series, como los fabricantes de automóviles, que siguen siendo los principales usuarios de estas máquinas, pero incluso en las fábricas de automóviles altamente automatizadas las personas todavía hacen la mayor parte del montaje final.
Se espera que la próxima generación de robots sea diferente. No sólo van a ser más baratos y más fáciles de configurar, sino que van a trabajar con la gente en lugar de reemplazarla. Estos robots llevaran y traerán las piezas, harán labores de mantenimiento, recogerán las herramientas y harán la limpieza. Varios proyectos están en marcha para producir este tipo de robots, especialmente para las pequeñas empresas.
El Instituto Fraunhofer de Alemania está involucrado en una iniciativa europea para desarrollar robots que sean lo suficientemente seguros para operar junto a los trabajadores y capaces de entender instrucciones sencillas, incluyendo los comandos de voz. En Estados Unidos, uno de los fundadores de iRobot en 2008 creó Heartland Robotics, con la intención de avanzar en el campo de esta nueva generación de robots.
En la féria EuroMold, el grupo de investigación independiente, con sede en los Países Bajos, TNO, mostró una nueva máquina con 100 plataformas que se desplazan alrededor de un carrusel en un bucle continuo. Sobre estas plataformas una gran variedad de cabezales de impresión 3D depositan plásticos, metales o materiales cerámicos a medida que pasan, para hacer productos completos, capa a capa.
El grupo STORK tiene sus oficinas centrales en Viena. Produce minerales y materiales relacionados con el titanio, como la ilmenita, rutilo, circón, esponja de titanio, ferroaleaciones, aleaciones para la industria del titanio y equipos pesados de ingeniería. Tiene presencia en más de 20 países de todo el mundo.
En la actualidad el grupo Stork es propietario de las empresas JSC Uralredmet (Rusia), Stork Ferro & Mineral Industries Pvt. Ltd. (India) y Leninabad Rare Metals Plant (Tayikistán). En la actualidad existen depósitos significativos de titanio en forma de ilmenita en Australia, Canadá, Nueva Zelanda, Noruega y Ucrania. Se extraen grandes cantidades de rutilo en Norteamérica y Sudáfrica. El mayor productor mundial de titanio es el consorcio ruso VSMPO-AVISMA, que produce el 29% de la producción mundial.
La empresa suiza Oerlikon es una empresa global líder en el campo de la energía solar fotovoltaica de película delgada, del transporte por vacío, de la industria textil y de la tecnología de precisión.
Con base en estas competencias básicas, Oerlikon desarrolla los sistemas de producción, componentes y servicios para los productos de alta tecnología.
Proporciona soluciones llave en mano para la fabricación de módulos solares de silicio de capa delgada, recubrimientos protectores de herramientas de precisión y componentes, sistemas para la producción de aspiración y transporte de gases de proceso, equipos para la producción textil y elementos de transmisión, así como sistemas aeroespaciales y de producción de aplicaciones de la nanotecnología.
La empresa Ammann-Yanmar se creó en 1989, como una joint-venture entre Ammann, fabricante de maquinaria para la construcción y carreteras, y Yanmar, fabricante de motores diesel para aplicaciones marinas y terrestres, maquinaria agrícola, máquinas para la construcción y equipos electrógenos.
Se estableció una fábrica en Saint-Dizier, para lo que cada socio aportó el 50% del capital de la empresa Ammann-Yanmar S.A.S. Después de veinte años de colaboración, YANMAR se hizo cargo de la totalidad del capital de la planta de Saint-Dizier en 2010.
Ahora, la empresa es una filial de YANMAR Construction Equipment Europe SAS. Construye y distribuye pequeñas excavadoras sobre orugas, volquetes y cargadoras articuladas. La planta de Saint-Dizier diseña y fabrica 10 modelos de miniexcavadoras convencionales, 7 modelos de otros tipos de miniexcavadoras, 6 volquetes, 2 mini-cargadoras articuladas, 3 cargadoras compactas y 5 torres de iluminación.
La capacidad de producción actual de la fábrica es de 4.000 máquinas al año. Hasta 2003, la mayor parte de la soldadura se subcontrató a una treintena de empresas.
En 2003 la compañía tomó la decisión estratégica de producir sus propios componentes soldados, tales como chasis, plumas y brazos. La robótica era la herramienta de producción ideal. Se eligió el material de Oerlikon.
La soldadura robotizada ha creado una nueva actividad en la empresa y ahora emplea a 40 soldadores en tres turnos de 8 horas y a dos programadores cualificados.
