Esta tarde he estado visitando la empresa ICTINEU Submarins SL en su sede de Sant Feliu de Llobregat. Carme Parareda, ingeniera industrial y una de las coordinadoras del proyecto, me ha enseñado amablemente las partes ya construidas y algunos de los elementos que irán montados en el minisubmarino ICTINEU 3.
Aquí podemos ver a Pere Forés con un plano del proyecto inicial de submarino. Básicamente es lo que se está construyendo en la actualidad.
La pieza más importante del submarino es el casco que tiene una forma esférica y está construido en acero inoxidable aleado de alta resistencia. Después de 22 meses de trabajo ya se ha acabado. Esta pieza está formada por cuatro secciones esféricas conformadas en caliente y convertidos en medias esferas que después se han mecanizado por los dos lados, y de 8 anillos forjados y mecanizados. Estos anillos se utilizan para fijar la cúpula y la ventana frontal de metacrilato, la esfera principal junto con la la esfera de la escotilla y el asiento de esta última. Todas estas piezas junto con otras 100 piezas más pequeñas han sido soldadas bajo los procedimientos de calidad más exigentes, por soldadores certificados para este material y con más de 10 años de experiencia. Todas las soldaduras y superficies han sido revisadas mediante rayos X, ultrasonidos y líquidos penetrantes, además de la inspección visual. Finalmente la compañía certificadora, Germanischer Lloyd, ha estampado su sello en el casco de presión y en cada uno de los documentos que acreditan el proceso de fabricación de cada pieza del conjunto.
En toda Europa tan sólo cuatro empresas (Una alemana, una francesa, una holandesa y una italiana) tienen capacidad para dar forma a las piezas esféricas a partir de la plancha de acero sueco. En su día se optó por la empresa italiana y allí también se hicieron los mecanizados y las soldaduras (Por empresas diferentes). Para poder dar forma semiesférica a las planchas de acero se utilizó una prensa de forja de 2.000 toneladas de fuerza y se tuvieron que calentar las piezas dos veces para acabar de darles forma. En Cataluña, o no se disponía de empresas con la suficiente experiencia en el trabajo de estos aceros especiales, o resultaban más caros los trabajos. En opinión de los responsables de la empresa, aquí se ha ido perdiendo tejido industrial, mientras que en Italia aun se mantienen un gran número de empresas dedicadas a la transformación metálica en la zona de Turín y en otras regiones del país.
La empresa certificadora ha hecho extraer probetas de las piezas de la plancha semiesférica, que se han recortado ya que no se han de utilizar, para estudiar el comportamiento del material frente a esfuerzos de tracción, dando unos resultados mejores que los obtenidos por el material de la plancha de acero antes de ser embutida.
Con todos los elementos del conjunto de presión ya acabados (Casco de presión y cúpulas de metacrilato) y habiendo adquirido todo el material necesario como conectores eléctricos, válvulas, juntas tóricas, etc., se inicia el proceso de montar todo este conjunto, que en verano será trasladado al Reino Unido, donde se someterá a una prueba de presión dentro de un autoclave gigante a una presión correspondiente a una profundidad un 20% superior a la de servicio, es decir, de 1.450 metros. Todas estas pruebas se realizarán en un laboratorio, sin nadie en el interior y monitorizada mediante sensores que midan la deformación que sufre el casco bajo estas condiciones de presión. El casco resistente se ha diseñado para que pueda soportar presiones de más de 200 atmósferas, la prueba de presión se hará a 140 atmósferas, aunque sólo tendrá que trabajar bajo presiones de 120 atmósferas como mucho. Es lo que se conoce como factor de seguridad, se diseña para unas condiciones mucho más exigentes que aquellas en las que tendrá que trabajar.
En la actualidad se está carrozando con madera y fibra de vidrio el interior de la cabina. También se dispone de los contramoldes sobre los que ya se han construido las dos partes del carenado de fibra de carbono, aunque se han de completar con algunos elementos estructurales para sujetar motores, depósitos y equipos externos. El ajuste de la escotilla se hace sobre superficies planas de las bridas de acero inoxidable, que aseguran la estanqueidad. Este ajuste se ha hecho con una tolerancia superficial de 7 micras. La junta de goma solamente asegura la estanqueidad en los primeros momentos, hasta que la presión haya ajustado convenientemente la escotilla en su apoyo. La escotilla dispone de una bisagra y un mecanismo de cierre. El eje del mecanismo de cierre se ha tenido que ensayar, al igual que otros elementos mecánicos, para conseguir la certificación de la Lloyd, mediante un montaje que simula su actuación durante miles de ciclos de trabajo.
Para la inmersión el Ictineu 3 dispone de unos tanques de lastre exteriores que se llenan dejando el submarino en flotabilidad ligeramente positiva, de forma que solamente sobresalga del agua la escotilla y poco más. A partir de aquí se comienza a llenar de agua el depósito de lastre interior, que está situado bajo los asientos de los tripulantes. Esta pequeña cantidad de agua y la contracción que sufre el submarino, con la presión debida a la profundidad, aseguran que se pueda llegar a grandes profundidades. Para iniciar la subida o maniobrar en altura dentro del agua se utiliza este depósito interior de agua de lastre. Se ha elegido este sistema debido a que los motores eléctricos que moverían unas hélices para el movimiento en vertical tendrían un consumo mayor que el de la bomba de alta presión (Situada en el exterior) que se utilizará para extraer el agua del depósito de agua de lastre interior. Esta bomba ha de poder proporcionar una presión mayor que la debida a la profundidad a la que se encuentre el submarino y a la vez resistir sin deteriorarse esta presión exterior. Una vez en la superficie, el agua del depósito de lastre exterior se extrae mediante aire comprimido.
Para la comunicación con el exterior se utiliza un sistema de transmisión mediante ondas sonoras similar al utilizado por los delfines (En cuanto al principio físico se refiere). Este equipo debido a su frecuencia tiene una baja capacidad para la transmisión de datos.
España tiene 4.000 km de costa y a pesar de antecedentes históricos como los de Narcís Monturiol o Isaac Peral, la tecnología submarina civil es prácticamente inexistente. El Ictineu 3 será el noveno del mundo en capacidad de inmersión. Con la carrera para la búsqueda de materias primas en el fondo del mar en marcha, el Ictineu 3 puede ser para Catalunya el primer eslabón de un sector de alto valor añadido y gran potencial de crecimiento hoy inexistente, además de un estímulo para el desarrollo tecnológico y mejora de la competitividad de otros sectores industriales. El casco de presión es el más moderno del mundo, de un acero superior al titanio que ha costado dos años de diseño y cálculo y 22 meses más de fabricación. Esta pieza clave ya ha superado las certificaciones más exigentes que realiza la alemana Germanischer Lloyd, lo cual supone un gran salto hacia la fecha de finalización del submarino y las pruebas de flotabilidad y navegación, que se estima será en otoño de mismo año.
El proyecto utiliza por primera vez en el mundo en un submarino de estas características innovaciones como el uso de la fibra de carbono en elementos estructurales, o las baterías de ion-litio, similares a las de un teléfono móvil, que permiten algo tan básico en un submarino como la reducción de peso y espacio.
Cabe recordar que mientras en el mundo la demanda de materias primas aumenta y su disponibilidad disminuye, las mayores reservas minerales de la tierra se encuentran inalteradas en el fondo del mar. Pero la carrera mundial de las primeras potencias para su exploración ya ha comenzado. La canadiense Nautilus Minerals ya tiene permiso para explotar una mina de cobre submarina en Papúa Nueva Guinea y espera empezar a producir en el 2013 y China terminó su primer sumergible tripulado de gran profundidad a finales del año pasado. Según la revista británica Underwater Contractor International, el volumen de negocio de la tecnología submarina en el mundo se sitúa este año alrededor de los 46.000 millones de euros. En el Reino Unido, por ejemplo, uno de los países más avanzados en este campo, el sector crece a un ritmo del 30% anual.
El equipo de ICTENEU Submarinos SL ha conseguido entre capital privado, subvenciones, préstamos públicos y privados, la cantidad de 1.919.500 € para la construcción del ICTINEU 3. Pero no es suficiente, queda un 18% del presupuesto por cubrir. Por este motivo el equipo del ICTINEU 3, ha puesto en marcha una campaña de suscripción popular dirigida a personas y empresas, con el lema "Patrocina el ICTINEU 3 por 50 € y pon tu nombre al carenado". Esta iniciativa también se ha abierto para las empresas, con la cantidad mínima de 1.000 €, o el correspondiente con especies, y el nombre más grande. A partir de 10.000€, también figurará el logotipo.
En estos momentos la empresa busca también estudiantes de formación profesional, de las ramas de electrónica, para hacer las prácticas de sus estudios haciendo comprobaciones y montaje de los equipos del submarino.
