AGROBOT tiene su sede en el Centro Tecnológico ADESVA, ubicado en el Parque Empresarial "La Gravera", en Lepe (Huelva), y dispone de modernas instalaciones y un equipo de profesionales de la ingeniería dedicados a actividades de I+D. La máquina SW 6010 es la forma más inteligente de optimizar la recogida de la fresa. Su sistema recolector AGB® multiplica el rendimiento del trabajo, confiriendo rapidez y agilidad a sus operaciones de cosechado.
Volkswagen ha integrado un brazo robótico industrial del fabricante danés Universal Robots en la cadena de montaje de su planta de motores en Salzgitter (Alemania). El robot ligero de seis ejes UR5 se encuentra instalado en la sección de montaje de las culatas de los cilindros, donde se encarga de manipular delicados calentadores. Este es el primer robot colaborativo utilizado por Volkswagen en todo el mundo. Debido a su sistema integrado de seguridad, el brazo robótico de seis ejes trabaja directamente junto a las personas sin necesidad de barreras de protección.
La fábrica de Volkswagen en Salzgitter, con una superficie de 2.800.000 metros cuadrados, es una de las mayores plantas de fabricación de motores del mundo. Unos 6.000 empleados fabrican allí cerca de 7.000 motores de gasolina y diesel en más de 370 versiones cada día. Los motores de 3 a 16 cilindros se instalan en los distintos modelos y marcas del grupo Volkswagen. El fabricante de coches ha instalado recientemente un brazo robótico industrial colaborativo del fabricante danés Universal Robots para trabajar codo con codo con el personal de la sección de montaje de culatas, con el fin de insertar los calentadores.
Gracias al sistema de seguridad integrado (según la norma EN ISO 10218), el robot puede trabajar al lado de las personas. El robot está equipado con una pinza colaborativa diseñada por el integrador del sistema Faude Automatisierungstechnik en exclusiva para Volkswagen y que cumple los requisitos de seguridad de la norma ISO/TS 15066, la especificación estándar para los robots colaborativos. El robot se ha podido integrar así en la línea de producción, sin necesidad de una caja de protección adicional.
El robot recoge con cuidado los delicados calentadores y los introduce en los orificios roscados de difícil acceso. Un empleado se encarga luego de fijar los calentadores y aislar la cabeza del cilindro. Gracias a la colaboración directa con el robot, que actúa como asistente, el empleado puede realizar estas actividades en una posición erguida y saludable. De esta forma puede mantener una vigilancia constante del proceso para poder intervenir rápidamente en caso necesario.
En el siguiente vídeo se puede ver la reparación de los quemadores de una turbina industrial de gas en la factoría de Siemens Energy en Finspang, mediante tecnología de fabricación aditiva, utilizando máquinas de sinterización mediante láser EOSINT M-280 y M-270.
Entre los sistemas de impresión 3D se encuentra el denominado "Fused Deposition Modeling" (FDM). La materia prima este proceso es un carrete de hilo de plástico que se funde y sale por la boquilla de la impresora, se endurece rápidamente, y a continuación se añade la siguiente capa. De este tipo son las impresoras MakerBot.
Otro sistema es el llamado de "Impresión de inyección de tinta", que utiliza resinas y aglutinantes. De este modo es posible construir un modelo en 3D usando un dispositivo muy similar a una impresora de inyección de tinta doméstica. Se añaden capa tras capa de resina y aglutinante, hasta que se crea un objeto. Este es el único proceso de impresión 3D que permite crear objetos con colores personalizados.
El tercer método es el llamado "Sinterización selectiva por láser" (SLS). La sinterización es el proceso de creación de objetos sólidos a partir de polvos, y en el caso de la sinterización selectiva por láser (SLS), el polvo puede ser de metal, plástico, cerámica, o vidrio. Se requiere un láser bastante potente.
El método de "Procesamiento mediante luz digital" (DLP) utiliza un depósito de polímero líquido que se convierte en un sólido muy fuerte por su exposición a la luz. Un método similar es la estereolitografía.
El Marshall Space Flight Center de la NASA en Huntsville, Alabama, ha fabricado la pieza que se muestra en la imagen anterior con una aleación de níquel, utilizando la técnica llamada "fusión selectiva mediante láser" (SLM). Este componente se utiliza en el motor cohete J-2X.
La empresa SLM desarrolló esta tecnología a partir del método conocido como SLS. El láser utilizado por la empresa SLM no requiere vacío para trabajar, sólo se necesita una atmósfera de argón o nitrógeno para evitar la oxidación. La máquina Laser Cusing M2 puede trabajar con aceros de gran resistencia, aleaciones de aluminio, aleaciones de níquel, aleaciones de titanio, titanio y metales preciosos.
Esta cosechadora del fabricante holandés Ploeger permite cosechar patatas, ajos, bulbos de flores y otros productos similares.
Esta cosechadora trabaja sobre cuatro surcos y está equipada con unidades de elevación independientes, con control electrónico de la profundidad. Las patatas u otros productos se mueven de forma automática en el interior de la máquina y la cinta de descarga los deja sobre el camión o remolque. Esta máquina está diseñada para operar en todas las condiciones climáticas y del campo de cultivo.
Tesla Motors es una empresa ubicada en Silicon Valley que fabrica coches eléctricos y componentes para la propulsión de los mismos. Cotiza en bolsa y se encuentra en el índice NASDAQ. Su primer modelo fue el Tesla Roadster, el primer coche de serie deportivo completamente eléctrico. Tesla también vende componentes de propulsión eléctrica, incluyendo baterías de litio, a otros fabricantes de automóviles, como Daimler y Toyota.
En la actualidad esta empresa, localizada en Palo Alto (California), ya vale más en bolsa que las multinacionales PSA Peugeot Citroën (Segundo fabricante de vehículos de Europa) y Fiat juntas: unos 18.000 millones de euros. La empresa, con una producción anual que apenas alcanza las 20.000 unidades, acaba de inaugurar una nueva planta de ensamblaje en Tilburg (Países Bajos) para proveer al mercado europeo y no descarta la apertura de nuevos centros en el Viejo Continente. En apenas un año, la marca estadounidense ha pasado de valer en bolsa 3.100 millones de euros a 18.000.
La planta de Palo Alto, en la que trabajan unas 3.000 personas, tiene unas instalaciones de última generación con capacidad para fabricar hasta medio millón de vehículos al año (La misma que tiene el centro de Vigo de PSA Peugeot Citroën), pero de la que este año saldrán unos 20.000. La principal ventaja de sus modelos eléctricos es su autonomía. Al contrario que los coches que ya se pueden ver en las carreteras españolas, que ofrecen un rango de autonomía de entre 110 y 160 kilómetros, con dos sistemas de recarga (Rápida, de media hora, y completa, de entre seis y ocho horas), el Tesla S, por ejemplo, permite rodar medio millar de kilómetros sin repostar. Eso sí, sus modelos no son baratos, el Tesla S cuesta más de 72.600 euros.
En la ciudad de Salamanca, al lado del Casino y del Museo del Automóvil se encuentra un viejo molino que conserva toda su maquinaria. Entre esta maquinaria está el torno para rectificar y volver a rayar los cilindros de hierro de los molinos.
Vista de conjunto del torno.
En el centro cilindro de molienda preparado para su rectificado, a la derecha muela de rectificación y a la izquierda cuchilla para el rayado del cilindro.
Mecanismo para la elevación de una compuerta.
Rueda dentada con dientes de madera, situada al extremo de la turbina.
Engranajes de transmisión en el torno de rectificado.
Enlace entre la rueda de transmisión de la turbina y el árbol principal.
Caja de madera de un elevador de cangilones.
Mecanismo de tornillo sinfín.
Engranajes.
La empresa BUHLER fabrica maquinaria para el procesado de productos alimentarios.
Este proyecto de regulador de velocidad para pequeñas máquinas que funcionen con corriente alterna a 220 voltios nos podría venir bien para reparar una sierra de marquetería que tiene averiado este componente.
El tiristor C106D admite una tensión máxima de 400 voltios y una intensidad máxima de 4 amperios.
Ha llegado a nuestras manos este lector de CDs desmontado y deja ver su motor de arrastre del disco.
Lo que se muestra es el estator bobinado, que dispone de 18 bobinas.
El núcleo magnético está formado por tres chapas de hierro.
Las bobinas tienen un diámetro de unos 4 milímetros.
El canal fotográfico Nutzfahrzeugmotoren de Flickr está dedicado a los motores de combustión interna.
Las GECos, como se conoce habitualmente a estas locomotoras (Del acrónimo General Electric Company, de su fabricante.) fueron adquiridas como parte de un plan de modernización según el cual Ferrocarriles de La Robla preveía suprimir definitivamente la tracción vapor, ya que las locomotoras diésel recibidas hasta ese momento (1000 Alsthom y 1150 Creusot) eran insuficientes tanto en número como en potencia para cubrir el tráfico. En octubre de 1964 se contrató su compra con la empresa General Electric Company, por un coste de 1.325.660,34 $. Estas locomotoras pertenecen al modelo unificado U-10B de esta empresa en su versión de vía métrica. Este modelo ya circulaba por líneas de diversos países del mundo con unos resultados excelentes.
Las seis primeras locomotoras son embarcadas ya en diciembre de 1964, y las cuatro restantes en marzo de 1965. Desde su llegada formaron la espina dorsal del hullero, acabando con la tracción vapor en su línea principal, quedando ésta reducida a pequeños ramales mineros. Desde el primer momento se hicieron con el aprecio de los ferroviarios, dada su comodidad, fiabilidad y estabilidad, y también de los aficionados, a causa de su gran espectacularidad en la marcha. Son conocidas por los ferroviarios como Amarillas o Americanas, apelando el primer apodo a su decoración durante sus primeros años y el segundo a su origen.
Cuando la empresa pasa a manos de FEVE, en 1972, todo su parque motor, entre este las 1500, pasa también a la empresa estatal, cambiando su numeración primaria 501-510 a 1501-1510, siguiendo el orden original. Al contrario que otras locomotoras, como las Alsthom, las Creusot o los Tractores, las Americanas conservaron su decoración original aún formando parte del parque de vía estrecha.
En 1987 sufren su primera reforma desde su llegada a España, en la que se les sustituye el motor original Caterpillar 398B de 1050 CV por otro Caterpillar, el 3512 de la serie 65z, también V12, pero que rendía una potencia de 1300 CV. Por este tiempo algunas de las locomotoras pierden por primera vez su decoración original de Robla por la habitual por entonces en las locomotoras de FEVE, con fondo blanco y franjas granates y naranjas horizontales.
En la actualidad continúan haciendo muchos servicios, entre otros, el de los carboneros entre La Robla y Guardo.
A la salida hacia el sur de la estación de Matallana, en el ferrocarril de La Robla, se encuentra primero un puente sobre el río Torío y después un desvío hacia La Robla.
Este puente se abrió al tráfico el 12 de noviembre de 1892. El tramo metálico fue construido en los talleres de Zorroza y la obra de fábrica corrió a cargo de Teodoro de Ortueta.
El desvío se construyó en 2007 en Amurrio.
La vía que hoy se usa se construyó en ENSIDESA en octubre de 2007.
